A manutenção de extrusoras de tubo PP (tubo de polipropileno) compartilha algumas semelhanças com a das extrusoras-de plástico de uso geral; no entanto, devido às características do material PP (como alto ponto de fusão, alta viscosidade e suscetibilidade à oxidação e degradação), bem como ao fato de que as linhas de produção de tubos normalmente incluem equipamentos auxiliares complexos a jusante (como mesas de formação, unidades de transporte e máquinas de corte), a manutenção requer uma abordagem mais sistemática e meticulosa.
I. Manutenção Especial Durante o Período Inicial de Operação (Período de Amaciamento-)
Durante o transporte, instalação e operação inicial dos novos equipamentos, todos os componentes passam por uma fase de “aclimatação”. Esta fase é quando é mais provável que ocorram parafusos soltos, pequenos desgastes e desvios elétricos.
1. Aperto e inspeção:
Após 72 horas de operação contínua: A máquina deve ser desligada e deixada esfriar antes de usar uma chave dinamométrica para reapertar todos os terminais elétricos (especialmente os terminais do anel de aquecimento e os cabos de alimentação do motor principal) para evitar queima dos terminais causada por mau contato devido à expansão e contração térmica.
Conexões mecânicas: Verifique se os parafusos que conectam o cabeçote ao flange do cilindro e os parafusos da base da caixa de engrenagens estão soltos.
2. Limpeza e Filtragem:
Filtragem de lubrificante: novas caixas de engrenagens produzem uma pequena quantidade de detritos metálicos durante o período-de amaciamento. Recomenda-se trocar o óleo da engrenagem pela primeira vez após 100–200 horas de operação (ou reutilizá-lo após a filtração) e limpar completamente o bujão magnético na parte inferior do tanque de óleo para remover limalhas de ferro. A segunda troca de óleo pode ser realizada após 500 horas de operação.
3. Parafuso e Barril:
Após o comissionamento do novo equipamento, se a produção não estiver programada para começar em um futuro próximo, o parafuso deverá ser limpo e revestido com um inibidor de ferrugem. Embora o material PP tenha uma resistência decente à ferrugem, se contiver cargas (como carbonato de cálcio ou talco), os resíduos podem reagir com a umidade do ar, causando manchas de corrosão na superfície do parafuso.
II. Manutenção Diária (Por Turno/Diariamente)
Esta é a base para garantir a estabilidade da extrusora; um registro de inspeção de rotina deve ser estabelecido.
1. Antes da inicialização:
Pré-aquecimento e temperatura de manutenção: Aqueça o sistema em etapas, em estrita conformidade com os requisitos do processo. É estritamente proibido dar partida no motor principal antes que o cilindro tenha atingido a temperatura definida e tenha sido mantido nessa temperatura por um período suficiente (normalmente 20 a 30 minutos). Este é o acidente mais comum-de origem humana que leva à quebra do parafuso ou a arranhões no cano.
Nível do Lubrificante: Verifique se o nível do óleo no visor da caixa de engrenagens está acima da linha média; verifique se a bomba de graxa (se presente) está funcionando normalmente.
2. Durante a operação:
Temperatura dos rolamentos: Monitore periodicamente a temperatura das posições dos rolamentos da caixa de engrenagens e dos rolamentos dianteiro e traseiro do motor principal usando um termômetro portátil e registre quaisquer aumentos anormais.
Ruídos anormais: Ouça sons periódicos de batidas na caixa de câmbio (que podem indicar danos à engrenagem) ou ruídos de fricção entre o parafuso e o cilindro.
Sistema de resfriamento: Verifique se o fluxo de água de resfriamento na entrada do barril está desobstruído (para evitar que a transferência de calor cause "pontes"), bem como a temperatura e o nível da água na câmara de formação de vácuo e o som de funcionamento da bomba de vácuo.
III. Manutenção periódica (com base- no tempo)
1. Remoção semanal de poeira dos gabinetes de controle: Use um aspirador de pó para remover o acúmulo de poeira dos ventiladores de resfriamento do inversor de frequência e dos módulos CLP. Se forem utilizados aditivos em pó no processamento de PP, o pó pode tornar-se mais condutor, aumentando o risco de curto-circuitos.
2. Calibração Mensal de Termopares e Sensores de Pressão: Compare a temperatura real do fundido com a temperatura exibida; substitua o termopar se o desvio exceder ±5 graus. Verifique se o ponto zero do sensor de pressão de fusão (por exemplo, PT111) mudou.
3. Análise/substituição do óleo da caixa de engrenagens a cada 3 a 6 meses: Após a troca inicial de óleo, se o equipamento operar continuamente, é recomendado substituir o óleo de engrenagem sintético de alta{3}}qualidade a cada 6 a 12 meses (intervalos específicos dependem das condições de operação).
4. Inspeção anual de remoção do parafuso: Durante a manutenção de desligamento, remova o parafuso para inspecionar quanto a desgaste nas ranhuras do parafuso e acúmulo de carbono. Para a produção de PP+fibra de vidro (PP-reforçado com vidro), o desgaste ocorre mais rapidamente, portanto os intervalos de inspeção devem ser reduzidos.
4. Manutenção Especializada de Sistemas Chave
1. Parafuso e cilindro (componentes principais)
Prevenção de contaminantes: se contaminantes metálicos (como parafusos ou plásticos não derretidos com alto ponto de-ponto de fusão-) forem misturados ao material PP, o parafuso ficará altamente suscetível a emperramento. Certifique-se de que o sistema de alimentação esteja equipado com um separador magnético forte ou detector de metais.
Prevenção de queima-durante o tempo de inatividade: se um desligamento temporário exceder 15 minutos, é recomendado diminuir a temperatura do cilindro para aproximadamente 180 graus (abaixo do ponto de fusão do PP) para evitar a degradação térmica causada pela retenção prolongada de material no cilindro, o que pode resultar em "pontos pretos" ou "linhas amarelas" contaminando o tubo.
2. Sistema de conformação e tração
Bomba de vácuo: Verifique regularmente o nível de água e a tela do filtro da bomba de vácuo. O vapor de água e os detritos gerados durante a produção de tubos PP podem facilmente obstruir as linhas de vácuo, causando diâmetros externos instáveis dos tubos.
Unidade-de extração: verifique se a pressão da correia é uniforme. Depois de uma nova máquina estar em operação por uma semana, a tensão da correia deve ser reajustada para evitar deslizamento ou achatamento do tubo.
3. Sistemas Elétricos e de Aquecimento
Relés-de estado sólido: observe a frequência de intermitência das luzes indicadoras de aquecimento. Se ocorrer aquecimento lento ou superaquecimento com frequência, verifique se os relés-de estado sólido estão em curto (presos na posição LIGADO); isso ocorre ocasionalmente durante o período de{3}}adaptação de novos equipamentos com ciclos frequentes-de inicialização e desligamento.