1. Condição do equipamento: a base de estabilidade do hardware
Sistema de controle de temperatura: A temperatura de cada seção da extrusora (zona de alimentação, zona de compressão, zona de dosagem), bem como da cabeça e da matriz, deve ser precisa e estável. As flutuações de temperatura levam diretamente a mudanças na viscosidade do fundido, resultando em vazão de descarga irregular e flutuações no diâmetro externo e na espessura da parede do tubo.
Desgaste do parafuso e do cilindro: após-uso prolongado, a folga entre o parafuso e o cilindro aumentará, causando redução da capacidade de plastificação, pulsação no fornecimento de material fundido, pressão instável e junta de bambu ou espessura irregular periódica da parede.
Sistema de acionamento e controle: A condução estável do motor principal e o controle preciso da velocidade do parafuso são o núcleo do fluxo de saída estável. O atraso de resposta em conversores de frequência ou sistemas de controle antigos causará flutuações de velocidade.
2. Propriedades da matéria-prima: a base intrínseca da estabilidade
Qualidade e fórmula da matéria-prima:
Taxa de fluxo de fusão (MFR): Diferentes graus de PE variam muito em MFR. MFR instável ou mistura desigual resultará em fluxo de fusão inconsistente.
Impurezas e Umidade: Poeira, partículas de gel ou vestígios de umidade contidos nas matérias-primas formarão manchas de cristal, bolhas ou buracos durante a extrusão, prejudicando a continuidade da produção.
Proporção e qualidade do material reciclado: Ao adicionar material reciclado, grandes diferenças no tamanho das partículas, grau de plastificação e MFR em comparação com o material virgem, bem como mistura desigual, estão entre as causas mais comuns de flutuações no processo.
Pré-tratamento da matéria-prima: embora o PE tenha baixa absorção de água, a secagem ainda é necessária se o ambiente de armazenamento for úmido, especialmente para tubos-de alto desempenho. O pré-aquecimento pode reduzir a carga do motor principal e promover uma plastificação estável.
3. Sistema de molde e calibração: o elo principal na formação
Projeto da matriz: A suavidade do projeto do canal de fluxo da matriz e do mandril, bem como o comprimento apropriado da seção de calibração, afetam diretamente a uniformidade da pressão e a distribuição da velocidade do fluxo do fundido na saída.
Temperatura da matriz: A distribuição desigual da temperatura entre diferentes partes da matriz resultará em diferentes taxas de resfriamento do fundido na saída, causando excentricidade e variação na espessura da parede.
Dimensionamento e resfriamento:
Nível de vácuo do tanque de calibração de vácuo: Flutuações no nível de vácuo levarão diretamente a flutuações no diâmetro externo do tubo.
Uniformidade de resfriamento: Pressão de água, temperatura e vazão irregulares da água de resfriamento por pulverização causarão encolhimento de resfriamento inconsistente do tubo, resultando em curvatura, ovalização ou concentração de tensão interna.
4. Parâmetros do Processo: O Núcleo do Controle de Estabilidade
Configuração de temperatura: Não fixa; ele precisa de ajustes-de acordo com matérias-primas, velocidade da rosca e condições ambientais. O princípio é garantir uma temperatura de fusão uniforme e estável.
Velocidade do parafuso: Este é o parâmetro principal que determina a saída de extrusão. Sem velocidade estável da rosca, nenhuma estabilidade pode ser alcançada.
Velocidade de{0}}deslocamento: A correspondência entre a velocidade de-deslocamento e a velocidade da linha de extrusão (proporção de{2}}deslocamento) é crítica para controlar a espessura da parede do tubo e a precisão dimensional. Pequenas flutuações na velocidade de{4}}lançamento serão refletidas diretamente na espessura da parede.
Contrapressão: Ajustada alterando o tamanho da malha da tela, a formulação ou a temperatura na zona de medição. A contrapressão adequada melhora a homogeneização, mas a contrapressão excessiva leva ao-cisalhamento excessivo e à temperatura de fusão mais alta.