Tubos corrugados de parede-dupla são amplamente utilizados em drenagem municipal, sistemas de esgoto, bueiros rodoviários e proteção de cabos subterrâneos devido à alta rigidez do anel, peso leve e furo interno liso.
Etapa 1: Preparação da Matéria Prima
A principal matéria-prima para tubos corrugados de parede-dupla é o HDPE (polietileno de alta-densidade), às vezes PVC-U para projetos específicos. A resina é misturada com aditivos necessários, como masterbatch de cor, estabilizador UV e auxiliar de processamento de acordo com a fórmula do produto. Uma boa proporção de mistura de materiais afeta diretamente a rigidez do anel do tubo, o acabamento superficial e a estabilidade da produção.
Etapa 2: Extrusão e Fusão
O material misturado é alimentado em uma extrusora de-rosca única ou dupla-rosca. Dentro do cilindro da extrusora, o material é aquecido, comprimido e derretido em uma massa uniforme. Para a produção de tubos de parede-dupla, geralmente são usadas duas extrusoras - uma para a camada corrugada externa e outra para a camada lisa interna. A temperatura de fusão é cuidadosamente controlada para garantir que ambas as camadas se unam perfeitamente.
Etapa 3: Moldagem de Corrugação
Esta é a etapa central da produção de tubos DWC. O material fundido entra em um molde corrugador que consiste em uma série de blocos de molde móveis. A camada externa assume a forma ondulada sob formação a vácuo, enquanto a camada interna permanece lisa. Os blocos de molde se movem continuamente com o tubo, formando a estrutura característica de parede-dupla.
Etapa 4: Resfriamento e Dimensionamento
Após a ondulação, o tubo passa por um tanque de resfriamento a vácuo. A água de resfriamento é pulverizada na superfície do tubo para solidificar a estrutura rapidamente. A velocidade de resfriamento adequada é crítica - muito rápida pode causar tensão interna, muito lenta pode deformar as ondulações.
Etapa 5: Corte e Empilhamento
O tubo resfriado é cortado no comprimento necessário (geralmente 6m ou 12m por peça) por uma serra de corte automática. Os tubos acabados são então empilhados, inspecionados e embalados para entrega. Algumas linhas de produção também adicionam uma máquina de enrolamento on-line para formar extremidades de soquete para fácil instalação.
| Estágio do Processo | Equipamento chave | Parâmetro principal | Problema comum a ser observado |
|---|---|---|---|
| Mistura de materiais | Misturador/Secador de tremonha | Temperatura e tempo de secagem | A umidade causa bolhas na superfície |
| Extrusão | Extrusora de parafuso simples/duplo- | Temperatura de fusão 180–220 graus (HDPE) | Derretimento irregular → parede fraca |
| Ondulação | Corrugador com blocos de molde | Grau de vácuo e velocidade da linha | Má formação → ondulação rasa |
| Resfriamento | Tanque de resfriamento a vácuo | Temperatura da água e comprimento de resfriamento | Encolhimento irregular → ovalidade |
| Corte | Serra de corte automática | Tolerância de comprimento de corte | Rebarbas ou corte irregular na face |
Matérias-primas comuns e aplicações típicas
| Material | Diâmetro típico | Aplicação principal |
|---|---|---|
| PEAD | 110 mm – 1200 mm | Drenagem municipal, esgoto, bueiro rodoviário |
| PVC-U | 110 mm – 800 mm | Drenagem de edifícios, conduíte de cabos |
| PP | 90mm – 600mm | Drenagem industrial, projetos químicos |
Ao selecionar uma linha de extrusão de tubo corrugado de parede-dupla, preste atenção a três pontos principais: capacidade da extrusora, estabilidade do corrugador e eficiência do sistema de resfriamento. Uma linha de produção estável reduz a taxa de refugo e economiza custos de material a longo prazo.
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