1. Controle de origem: garantindo matérias-primas e alimentação de qualidade
Pré-tratamento rigoroso da matéria-prima: Após a mistura, o pó de resina de PVC e outros aditivos podem conter impurezas. Recomenda-se instalar uma tela suficientemente fina antes da entrada de alimentação para interceptar fisicamente partículas grandes. Se for utilizado material reciclado, certifique-se de que esteja limpo para evitar que impurezas obstruam o cabeçote.
Alimentação estável: O pó de PVC tem baixa fluidez e é propenso a formar uma "ponte" na tremonha, levando a interrupções na alimentação. Dispositivos-antipontes ou equipamentos com sistemas de alimentação forçada podem ser usados para garantir um fluxo suave de material. Além disso, a velocidade de alimentação deve corresponder à velocidade de extrusão. A alimentação excessivamente rápida pode fazer com que o material se acumule no barril, e o material não plastificado que não pode ser descarregado a tempo resultará em bloqueios.
2. Transporte de fusão: otimizando o gerenciamento de cilindros e parafusos
Dentro do barril, configurações inadequadas de temperatura também podem causar bloqueios. Por exemplo, se a temperatura na parte traseira do cano for muito alta, o PVC derreterá prematuramente antes de atingir a ventilação, fazendo com que o material preencha as ranhuras dos parafusos e bloqueie os canais de ventilação. Você precisa garantir, com base no desenho do parafuso, que o material esteja totalmente derretido somente quando atingir a ventilação. Uma dica prática para solução de problemas é tentar aumentar a temperatura nas Zonas 2 e 3 do barril em 5–10 graus, ou diminuir a temperatura na Zona 1 em 10–20 graus, para equilibrar a capacidade de transporte entre as seções dianteira e traseira.
3. Descarga de gases de escape: prevenção de derramamento de material e bloqueios na saída de vácuo
A saída de vácuo é outra área comum sujeita a bloqueios. O material “derrama” para fora da saída e obstrui a tubulação, normalmente pelos seguintes motivos:
Problemas de configuração da rosca: capacidades de transporte incompatíveis entre as roscas do primeiro- e do segundo{1}}estágio resultam em alimentação insuficiente para o segundo estágio, fazendo com que o material flua de volta para a saída.
Condições de processo inadequadas: como resistência excessiva da matriz ou telas de filtro excessivamente finas.
Falhas de projeto na porta de ventilação: uma abertura de tamanho inadequado ou uma estrutura-mal concebida pode fazer com que o material fundido se acumule ali.
4. Configuração da matriz: Garanta o fluxo desobstruído entre a cabeça da matriz e a luva de dimensionamento
Bloqueios na matriz e na luva de dimensionamento afetam diretamente a qualidade de formação do tubo.
Cabeça de rosca e tela de filtro: A tela de filtro (trocador de tela) dentro da cabeça de rosca é um componente de filtração crítico que é propenso a entupir devido a impurezas ou materiais decompostos. São necessárias inspeção e limpeza regulares de áreas-de{2}}difícil acesso dentro da cabeça da matriz, pois esses pontos são propensos a acumular material decomposto, formando lama que pode bloquear os canais de fluxo. Além disso, mantenha uma pressão estável antes e depois da tela do filtro; um pico repentino de pressão normalmente é um sinal de entupimento.
Manga de dimensionamento: Isso é fundamental para moldar e resfriar e também é altamente propenso a entupimento. As principais causas incluem:
Incrustações e Impurezas: Os pequenos orifícios de vácuo na luva de dimensionamento (normalmente com 1–2 mm de diâmetro) são facilmente bloqueados por incrustações ou impurezas, resultando em níveis de vácuo irregulares.
Acúmulo de precipitados: Substâncias de baixo peso-molecular-na formulação de PVC podem precipitar e se acumular nas ranhuras da parede interna da luva de dimensionamento, afetando o acabamento superficial do tubo.
Resfriamento irregular: Canais de resfriamento bloqueados podem causar superaquecimento localizado, fazendo com que o material grude dentro da luva de dimensionamento.
Em resumo, a chave para evitar bloqueios na produção de tubos de PVC reside em: pré-tratamento adequado da matéria-prima, alimentação estável, controle preciso da temperatura, vácuo desobstruído, água de resfriamento limpa, mangas de dimensionamento desobstruídas e limpeza regular e completa.